精密機器業界複合事例K
バーチャル工場で新工場の適正規模を設計。コンパクトな工場の実現。

支援テーマ

シミュレーションツールを活用した工場規模の適正化

取り組みの背景とねらい

数十台、数百台の加工設備を並列で装備し、多段階生産を行う精密加工職場においては、具備される設備台数や規模の設計そのものが工場の規模を決定づける。

多品種少量化が進む中、個々の設備の操業度を維持するのは大きな課題である。

需要予測をモノづくりに生かす仕組み、生産設備の汎用化と言ったBPRを進めつつ、新たな工場設計に反映する支援を行った。

こうしたプロジェクトにおいては、様々な選択肢の組み合わせを比較評価する事が必要になる。PC上に仮想工場を設定し、設備間や人と設備間の干渉を捉えながらその解を定量的に算定する。

JMACではCTC社の提供する「WITNESS」などの離散系シミュレーションツールを活用している。

プロジェクト推進体制

モノづくりに関わるあらゆる階層のスタッフ

成果

想定される設備台数の圧縮、必要工場面積の圧縮、動線距離の短縮や近接化による多能工化の進展等による圧倒的な生産効率向上を実現。

成功のポイント

シミュレーションツール上に仮想工場を構築し、実際にモノを流してみることで、人と設備の干渉、設備トラブルや欠勤等のトラブルが生産活動にどう影響するか等、「部分の問題が全体に与える影響」といった定量化しにくいロスを捉えることができる。

多段階で複数設備を渡り歩く生産プロセスにおいては、流し方によって工程間滞留や、工程内滞留が発生し、単純な表計算ソフトでその適正台数や稼働率を算出するのは困難である。

一方で、このシミュレーションツールに乗せる以前に、モノの流し方、情報の流し方、作業改善等、いわゆる生産システム化再構築を案を検討し、その新しいプロセスをこうしたツールで検証するためのコンセプトを練り上げる事が必要である。